政策导向：

破解“不敢用”与“没得用”难题

周良大师指出，尽管国家层面已出台多项政策支持智能建造——如2020年十三部委联合发布的《关于智能建造与建筑工业化协同发展的指导意见》和2023年住建部《智能建造技术导则》——但实际推进仍面临“叫好不叫座”的困境。他以中小跨径混凝土桥梁为例，这类桥梁占全国总量的90%，但智能化水平不足10%，成为交通强国建设的短板。

临时用地困境与永久工厂规划

传统施工依赖临时预制场地，不仅造成土地资源浪费，还因环保政策收紧（如自然资源部2021年文件明确禁止难以恢复的临时用地）导致施工方选址困难。周良大师呼吁，需统筹规划永久性预制工厂：“像江苏赣榆、张家港等地区，一个200亩以上的集中预制基地即可满足需求，盲目建设只会导致产能过剩。”他建议由大型国企主导工厂建设，因其具备资金与技术实力，能够承担重型桥梁构件的生产改造。

监管模式革新：

从“谁使用谁负责”到“谁生产谁负责” 

现行工程质量终身责任制抑制了新技术的应用。周良大师提出，应借鉴汽车、家具行业的《产品质量法》模式，建立“行业监管+市场监管+产品认证”体系。“预制构件像工业品一样集中生产，责任应由制造方承担，而非施工单位总包。”宁波交通局已率先试点集中采购与监管流程简化，为全国提供了范本。

设计革新：

从“现浇思维”到“工业化设计”

周良大师强调，设计是智能建造的核心驱动力，但当前公路桥梁设计规范仍以现浇体系为主，制约了工业化发展。“设计院必须打破传统，输出三维加工图纸，否则将被淘汰。”

标准化与模块化：

少规格、多组合

通过对比小箱梁（单价3000-3400元）与非标准化立柱（4300元）的成本差异，周良大师指出标准化可降低20%以上成本。他推崇“兵马俑式”设计理念——用少量模块组合多样形态，如宁波交通的梯梁节段化设计。马来西亚的花瓣形桥墩案例证明，工业化同样能实现美观与功能并存。

钢筋工艺革命：

从人工绑扎到机器生产

传统立柱钢筋笼需3名工人绑扎一整天，而通过简化箍筋形式（保留抗剪与纵筋约束功能）、采用套筒连接等技术，可实现全机械化生产。绍兴某项目的分段盖梁与UHPC（超高性能混凝土）应用，进一步验证了轻型化、空心化构件的可行性。

技术实践：

数字化工厂与智能装备赋能

周良大师以中建八局数字化梁厂为例，描绘了未来建造场景：AI驱动的生产线可减少50%人工、40%占地，并通过三维模型直接指导施工。麦肯锡报告预测，未来15年建筑行业45%的价值链将依托智能化转型。

国内研发的钢筋绑扎机器人等小型智能装备，解决了传统大型设备灵活性不足的问题。周良大师特别提到UHPC材料的应用前景：“主梁减重30%以上，未来5-10年将大规模普及。”

周良大师用“三个转变”总结演讲：1. 监管模式：从工程质量法转向产品认证制，解决“不敢用”；2. 设计方法：以工业化理念重构标准，解决“不好用”；3. 生产模式：建设永久工厂集群，解决“没得用”。 “智能建造不是施工单位单打独斗，而是政策、设计、施工的协同革命。”周良大师的报告引发了与会专家的热烈讨论，为行业迈向绿色、高效、高质量的智能建造时代指明了方向。